Casa / Novità / Novità del settore / Test in nebbia salina superato: perché il sito del cliente mostra ancora ruggine?
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Protezione dalla corrosione industriale · Parti automobilistiche · Macchinari tecnici
Nella protezione dalla corrosione industriale, nei componenti automobilistici, nelle macchine edili e nelle applicazioni di rivestimento protettivo dei metalli, si verifica spesso una situazione: il prodotto supera il test in nebbia salina e tutti gli indicatori di test soddisfano i requisiti, ma dopo l'uso effettivo, i clienti segnalano ruggine, macchie di ruggine e persino corrosione localizzata sul rivestimento.
In molti casi, ciò non significa che il test in nebbia salina non sia valido. Ciò significa che esistono differenze tra l'ambiente di test di laboratorio e l'ambiente di servizio effettivo e che il rivestimento potrebbe vedere le sue prestazioni protettive diminuire prima in condizioni operative reali in cui agiscono più fattori contemporaneamente.
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Motivi per cui i risultati di laboratorio differiscono dalle prestazioni sul campo
01 · Pass Nebbia Salina ≠ Adatto a Tutti gli Ambienti
Il test in nebbia salina viene utilizzato principalmente per valutare la capacità di resistenza alla corrosione del rivestimento, ma l'ambiente di utilizzo effettivo è spesso più complesso, compresi i continui cambiamenti di temperatura e umidità, l'alternanza di sole e pioggia, l'esposizione ai raggi UV a lungo termine e gli effetti di mezzi acidi, alcalini o inquinanti industriali. Questi fattori che agiscono insieme possono essere più gravi di un singolo ambiente di nebbia salina.
02 · L'ambiente di corrosione sul campo è più complesso
Nelle condizioni operative effettive, le superfici metalliche possono essere a contatto a lungo termine con pioggia e condensa, particelle di sale marino, pioggia acida o agenti chimici e contaminazione di polvere e sedimenti. Diversi mezzi corrosivi che agiscono insieme accelerano l'invecchiamento del rivestimento e la velocità di corrosione del substrato.
03 · La qualità dell'applicazione influisce direttamente sulla protezione dalla corrosione
Anche quando il rivestimento stesso ha buone prestazioni, se il processo di applicazione in loco risulta in uno spessore del film insufficiente, un rivestimento non uniforme, una polimerizzazione incompleta o una mancata copertura su bordi e angoli: questi diventano i punti in cui si verifica per la prima volta la corrosione, influenzando la durata complessiva della protezione.
04 · Il trattamento del substrato determina la stabilità dell'adesione
Se prima del rivestimento: la rimozione della ruggine è incompleta, la superficie presenta contaminazione residua di olio, è presente contaminazione di sale o la ruvidità della superficie non è adeguata: tutti questi fattori riducono la forza di adesione tra rivestimento e substrato, aumentando la probabilità che la corrosione inizi a diffondersi dall'interfaccia.
05 · La progettazione strutturale influisce sulle prestazioni di resistenza alla corrosione
Alcuni pezzi nell'uso reale presentano facilmente zone di cordoni di saldatura, strutture interstiziali, spigoli vivi e angoli morti e punti di accumulo di acqua. Queste posizioni hanno maggiori probabilità di accumulare umidità e sostanze corrosive e sono anche le aree con maggiori probabilità di arrugginirsi sul campo.
06 · Il servizio a lungo termine accelera l'invecchiamento del rivestimento
All'aumentare del tempo di servizio: il film invecchia gradualmente, la capacità barriera diminuisce e gradualmente si formano microfessure. Una volta che umidità, ossigeno e ioni salini entrano all'interno del rivestimento, la corrosione può svilupparsi progressivamente.
07 · Perché il laboratorio va bene ma il campo mostra ruggine
I test di laboratorio in genere prevedono condizioni controllate, pannelli campione standardizzati e fattori di corrosione relativamente semplici. Le condizioni sul campo dei clienti devono affrontare ambienti più complessi, cicli di servizio più lunghi e fattori più incontrollabili. Pertanto, lo stesso rivestimento che supera i test di laboratorio non significa che otterrà esattamente le stesse prestazioni protettive in tutte le condizioni operative effettive.
Riepilogo
Un rivestimento che supera il test in nebbia salina ma mostra ancora ruggine presso il cliente è fondamentalmente il risultato delle differenze tra i test di laboratorio e gli ambienti di servizio effettivi e dell'azione combinata di applicazione, substrato e condizioni di utilizzo.
Il test in nebbia salina riflette solo una parte della capacità di resistenza alla corrosione
Gli ambienti reali sono generalmente più complessi
La qualità dell'applicazione influisce sulle prestazioni protettive finali
Il trattamento del substrato determina la stabilità dell'adesione a lungo termine
La progettazione strutturale influisce sul punto in cui inizia la corrosione
Il servizio a lungo termine accelera l'invecchiamento del rivestimento
Quando si analizzano i problemi di ruggine sul campo, la valutazione deve andare oltre i risultati dei test in nebbia salina per combinare l'ambiente di utilizzo effettivo, il processo di applicazione, il trattamento del substrato e il sistema di rivestimento in una valutazione completa, per una determinazione più accurata della causa della corrosione.
Domande frequenti
Esiste un test che preveda meglio le prestazioni di corrosione sul campo rispetto alla sola nebbia salina?
I test ciclici di corrosione, che combinano nebbia salina, umidità, asciugatura e talvolta esposizione ai raggi UV in un ciclo programmato, sono generalmente considerati più rappresentativi delle condizioni di servizio reali rispetto alla sola nebbia salina neutra continua. Per ambienti specifici (marino, tropicale, industriale), i test in condizioni che replicano i fattori di corrosione effettivi presenti in servizio forniscono risultati più predittivi rispetto a qualsiasi test standard a fattore singolo.
Perché i bordi e le saldature si corrodono prima anche quando le aree del pannello piatto sono ancora intatte?
I bordi e le saldature sono sistematicamente diversi dalle aree del pannello piatto: lo spessore della pellicola è generalmente più sottile sui bordi e sui profili di saldatura a causa degli effetti della tensione superficiale durante l'applicazione, i cordoni di saldatura comportano uno stress residuo maggiore ed entrambe le zone hanno una geometria più complessa che rende più difficile ottenere una copertura uniforme. Lo stesso rivestimento che protegge adeguatamente una superficie piana potrebbe non avere una copertura sufficiente in queste zone critiche per resistere alle stesse condizioni di esposizione.
